Структура производственного цикла

7.2. Понятие «производственный цикл»

Производственный процесс протекает не только в пространстве, но и во времени.

Для характеристики протекания производственного процесса во времени вводится понятие производственного цикла.

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья, материалов на первую операцию цикла до получения готовой продукции.

Производственный цикл состоит из:

  1. Рабочего периода, или технологического цикла – время непосредственного воздействия рабочего на предмет труда;
  2. Времени естественных процессов (сушка на воздухе, остывание, снятие напряжения и т.д.);
  3. Времени перерывов, связанных с режимом работы (рис. 7.2).

Структура производственного цикла

Рис. 7 .2. Структура производственного цикла

Таким образом, продолжительность производственного цикла может быть представлена в следующем виде:

где Тц – продолжительность производственного цикла;

Траб – продолжительность рабочего периода, включающего время на выполнение технологических, вспомогательных, транспортных операций;

Тест – продолжительность естественных процессов;

Тпер – продолжительность перерывов.

Продолжительность производственного цикла зависит от состава производственных операций и перерывов, от их продолжительности и от движения предметов труда в процессе производства.

Существует три вида движения предметов труда в процессе их обработки: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный.

Длительность технологического цикла при последовательном движении предмета труда определяется по формуле:

где n – число деталей в партии, шт.;

ti – норма штучного времени на i-й операции, мин (ч);

ci – норма рабочих мест на i-й операции;

m – число операций в технологическом процессе.

Длительность технологического цикла при параллельном движении предмета труда определяется по формуле:

Тпар = (n – p) (ti / ci )max + р Структура производственного циклаi / ci ,

где (ti / ci )max – норма времени максимальной по продолжительности операции с учетом количества рабочих мест на ней;

р – размер транспортной партии.

При последовательно-параллельном движении предметов труда смежные операции перекрываются во времени, т.е. выполняются параллельно. Время перекрывания двух смежных операций определяется по формуле:

где (ti / ci )min – наименьшая норма времени между смежными операциями с учетом рабочих мест на них.

В общем виде длительность технологического цикла при последовательно-параллельном движении определяется по формуле:

Тпослпар = n Структура производственного циклаi / ci – (n – р ) Структура производственного цикла(ti / ci )min

Одна из задач улучшения организации производства – сокращение продолжительности производственного цикла – решается одним из методов:

  • уменьшением затрат времени на выполнение частичных процессов;
  • упрощением структуры производственного процесса, что достигается посредством уменьшения общего количества частичных процессов или посредством совмещения во времени некоторых транспортных и вспомогательных процессов с технологическими;
  • сокращением и полным устранением всякого рода перерывов и простоев в производственном цикле;
  • рациональным движением предмета труда при изготовлении продукции;
  • освоением новых видов технологий и др.

Непосредственные эффекты сокращения производственного цикла: получение большего количества продукции на том же оборудовании в единицу времени; повышение производительности труда; снижение себестоимости продукции; увеличение фондоотдачи; повышение оборачиваемости оборотных средств.

7. Производственный процесс и типы производств

7.4. Производственный цикл и его структура

Производственный цикл — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.

Структура производственного цикла представлена на рис. 7.3.

Рис. 7.3. Структура производственного цикла

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

где Тврп — время рабочего процесса;
Твпр — время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции

где Тшк — штучно-калькуляционное время;
Тк — время контрольных операций;
Ттр — время транспортирования предметов труда;
Те — время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр ):

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

где Топ — оперативное время;
Тпз — подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;
Тен — время на отдых и естественные надобности рабочих;
Тото — время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ ) в свою очередь состоит из основного (Тос ) и вспомогательного времени (Тв ):

Основное время — это непосредственное время обработки или выполнения работы.

где Ту — время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;
Тз — время закрепления и открепления детали в приспособлении;
Ток — время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр ) обусловлено режимом труда (Трт ), межоперационным пролеживанием детали (Тмо ), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр ) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг ):

Время межоперационного пролеживания (Тмо ) определяется временем перерывов партионности (Тпар ), перерывов ожидания (Тож ) и перерывов комплектования (Ткп ):

Перерывы партионности (Тпар ) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож ) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп ) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Ттр ) и время выборочного контроля качества (Тк ) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

где kпер — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней Dк к числу рабочих дней в году Dр. kпер =Dк /Dр );
kор — коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 — 1,2).

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия — это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия — производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл — это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:
— последовательный;
— параллельный;
— параллельно-последовательный .

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство. признаки которого:
— закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
— ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
— специализация рабочих мест;
— расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
— применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:
— специализации;
— параллельности;
— пропорциональности;
— прямоточности;
— непрерывности;
— ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия .

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:
— производственное задание на год (месяц, смену);
— плановый фонд рабочего времени за этот же период;
— планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

где r — такт поточной линии (в мин);
Fд — действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);
Qвып — плановое задание на тот же период времени (шт.).

где Dраб — число рабочих дней в году;
dсм — количество рабочих смен в сутки;
Tсм — продолжительность смены;
kпер — коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

где Тпер — время планируемых внутрисменных перерывов;
kрем — коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

где Qзап — количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

где kзап — коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

где — расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;
tштi — норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);
kзапi — коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

Задел — это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:
— технологический;
— транспортный;
— резервный (страховой);
— оборотный межоперационный.

Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:
— дифференциация операций;
— концентрация операций;
— установка дополнительного оборудования;
— интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
— применение прогрессивного инструмента и оснастки;
— улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия — комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:
— автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);
— автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия — ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:
— с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;
— с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 — 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:
— всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;
— оборудования;
— материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);
— процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);
— обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;
— управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;
— потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;
— персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист — организатор).

Структура производственного цикла

Под структурой производственного цикла принято понимать распределение времени работы и перерывов по всем этапам (основным и вспомогательным) производственного процесса изготовления машины, узла, детали.

Структура продолжительности производственного цикла характеризует один из наиболее важных факторов производства- степень непрерывности процесса. Состав и величина производственного цикла могут быть выражены следующей формулой:

Тц = ∑ Ттех. + ∑ Тест. + ∑Тконтр. + ∑ Ттр.+ ∑Тпер. где

∑Ттех.-сумма времени технологических операций.

∑Тест.-сумма времени естественных процессов.

∑Тконтр.-сумма времени технического контроля.

∑Ттр.-_сумма времени транспортировки.

∑Тпер..-сумма времени перерывов

Итак, представим структуру производственного цикла следующей схемой (рис.1).

Из рисунка 4.21 мы видим, что все время, которым определяется производственный цикл, состоит из двух частей (структурных элементов): рабочего времени (периода), и времени перерывов.

Рабочим периодом называется время, в течение которого работники воздействуют на предмет труда непосредственно или через систему орудий труда.

В рабочее время включаются: время технологических операций и время нетехнологических операций.

К технологическим операциям относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутренне содержание предметов труда. В свою очередь время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного времени и штучного времени. Подготовительно-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. Это время тратится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда. Продолжительность технологических операций зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (Тц). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь называется штучным временем.. Время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ называется операционным циклом (калькуляционное время).

К нетехнологическим операциям относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.

Все перерывы подразделяются на две группы: перерывы в рабочее время и перерывы в нерабочее время. Перерывы в рабочее время подразделяются на перерывы естественных процессов организационные и регламентированные. Перерывы в нерабочее время подразделяются на перерывы в нерабочие дни и междусменные перерывы.

Естественными процессами считаются такие процессы, которые связаны с охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски деталей или других видов покрытия и со старением металла. Время естественных процессов это время когда в полуфабрикате совершается часть процесса под влиянием естественных условий (например, сушка на воздухе, сушка после окраски и другие операции, протекающие без участия человека).

Организационные перерывы — это перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами: ожидание освобождения рабочего места для выполнения последующих работ, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей ,неравенство производственных ритмов на смежных, т.е. зависимых друг от друга, рабочих местах, отсутствие энергии, материалов или инструментов, отсутствие транспортных средств или транспортных рабочих.

Все перерывы могут быть нормативными (плановыми) и сверхнормативными (сверхплановыми). Сверхнормативные перерывы образуются вследствие различных отклонений от установленной организации производственного процесса (параметров), нарушения технологии и обслуживания основного производства. Среди нормативных перерывов по организационно-техническим причинам могут быть, в частности, такие, как перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности возникают в связи с тем, что каждая следующая партия деталей на данном рабочем месте может быть обработана только тогда, когда будет закончена обработка предыдущей партии деталей. Таким образом, каждая деталь из партии на каждом рабочем месте пролеживает дважды. Один раз до начала обработки и другой — после окончания обработки, в ожидании, когда вся партия будет обработана. При этом одни детали, большую часть времени пролеживают после обработки, а другие – до ее начала. В сумме же время пролеживания одинаково у всех деталей, входящих в партию, за исключением первой детали, которая не пролеживает до начала ее обработки, и последней детали, которая не пролеживает после окончания ее обработки.

Перерывы ожидания являются следствием неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах. Происходит пролеживание деталей в ожидании начала их обработки тогда, когда длительность операции на следующем рабочем месте (потребляющем) больше, чем на предыдущем (подающем). Перерывы партионности и перерывы ожидания составляют межоперационные перерывы.

Перерывы комплектования возникают вследствие того, что детали или узлы, входящие в один комплект (агрегат, изделие), имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время. Эти перерывы относят к межцеховым перерывам.

Регламентированные перерывы – это перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы (на обед, отдых, личные надобности).

Перерывы в нерабочие дни это выходные и праздничные дни.

Междусменные перерывы – это перерывы, связанные с режимом работы предприятия между сменами.

Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия в целом и расчета длительностей производственных циклов изготовления штучных или партий деталей. Эта работа на предприятии выполняется технологами. Цикл рассчитывается для участков, цехов и всего предприятия. Длительность производственного цикла может выражаться в минутах, часах, календарных днях, месяцах и даже годах длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла зависит от:

§ трудоемкости объекта, т.е. от рабочего времени, необходимого для получения готового изделия определяемого обоснованными нормами времени);

§ количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размеров партии);

§ продолжительности нетехнологических операций;

§ продолжительности перерывов в производственном процессе по различным причинам;

§ принятого вида движения обрабатываемого предмета труда в процессе производства.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

188.123.231.15 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам.

3. Структура производственного цикла: понятие, составляющие и направления и резервы сокращение его продолжительности.

Производственный цикл (ПЦ) – интервал календарного времени от начала до конца техпроцесса независимо от числа одновременного изготовления деталей или изделий.

Технологический цикл (ТЦ) – время выполнения техопераций в ПЦ

Операционный цикл(ОЦ) – время выполнения одной операции, в течение которого изготовляется одна деталь, партия одинаковых или несколько различных деталей

Факторы организации ПП:

— структура ПЦ – распределение времени работы и перерывов по основным и вспомогательным этапам ПП изготовления продукции.

— длительность ПЦ — время от начала до окончания ПП изготовления одного изделия — машины, узла, детали. ПЦ складывается из рабочего времени (время на технологические и подготовительно-заключительные, контрольные, транспортные и другие операции, а также время естественных процессов (старение, остывание и т.д.) и перерывов.

Длительность ПЦ определяется по формуле:

Тц = Ттех + Тк.о + Ттр + Тскл. + Тест + Тпер,

где Ттех — время на техоперации (включая подготовительно-заключительные работы);

Тк.о — время на контрольные операции;

Ттр — время на транспортные операции;

Тскл – время на складские операции;

Т ест – время на естественные процессы;

Тпер — время на все перерывы ПЦ.

Пути и резервы сокращения ПЦ

— совершенствование технологии, оборудования.

— экономия рабочего времени, сведение к минимумы перерывов.

-= унификация деталей, повышение технологичности, совершенст-е тех.процесса

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке сырья и организации выпуска готовой продукции. Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл преобразования предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приемки и сдачи на склад готовой продукции. Производственный цикл – один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность труда работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Схема влияния производственного цикла на результаты производственной деятельности предприятия показана на Рисунке 1.

Основными характеристиками производственного цикла являются его длительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии считается время от поступления материалов в производство до окончания изготовления готовых изделий.

Структура производственного циклаРисунок 1. Схема влияние производственного цикла на технико-экономические показатели.

Показатель длительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства.

Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления продукции).

Производственный цикл изготовления продукции включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по производству продукции (технологический цикл).

Что такое технологические операции? От чего зависит их длительность?

Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна единица продукции, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку, на учет и укладку продукции, на контроль качества и т.д.

3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например, остывание продукции в формах.

4. Время перерывов – это время, в течение которого не производится никого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. В свою очередь, регламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные) и целодневные (связанные с режимом работы).

Нерегламентированные перерывы связаны с простоем оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу работников и др.). Они включаются в производственный цикл в виде коэффициента или не учитываются.

Затраты времени, включаемого в состав производственного цикла, представлены на рисунке 2.

Структура производственного циклаРисунок 2. Составные элементы производственного цикла.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии изделий (Тпц) определяется по формуле:

Тпц = (Тпз + Ттех + Тест + Твсп + Тпер) – Тсов,

где Тпз – подготовительно-заключительное время, час.

Ттех. – время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда,

Тест – время естественных процессов,

Твсп – время вспомогательных операций,

Тпер – время перерывов организационно-технического порядка,

Тсов – время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производственного цикла называется структурой производственного цикла. Она определяется характером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготовления, типом производства. Структура производственного цикла различна на предприятиях различных отраслей. Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от конструктивно-технологических и организационно-экономических факторов.

Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет на время выработки продукции.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения предметов труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономические условия оказывают решающие влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к сокращению потребности в оборотных средствах, так как чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота. Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребностей площади складских помещений для хранения запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции.

4.3.8. Производственный цикл, его структура, и дли­тельность

Одним из важнейших требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производствен­ного цикла изготовления продукции. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до момента полного изготовления готовой продукции.

Длительность производственного цикла используется при разработке производственных программ, определении вели­чины незавершенного производства, разработке графиков ма­териального обеспечения производства и оперативной подго­товке производства.

Длительность производственного цикла зависит от:

· трудоемкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами времени;

· количества одновременно запускаемых в производство пред­метов труда (размера партии);

· продолжительности нетехнологических операций;

· продолжительности перерывов в производственном про­цессе;

· принятого вида движения обрабатываемого предмета в про­цессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления лю­бой продукции состоит из рабочего периода, времени есте­ственных процессов и времени перерывов (рис. 4.6).

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера, свойств. Рабочий период включает вре­мя на проведение технологических операций (технологи­ческий цикл), транспортировку обрабатываемых предме­тов труда, контроль качества и др.

Структура производственного циклаОператоры цикла

  • Стадии жизненного цикла организации
  • Модели жизненного цикла
  • Состав и структура оборотных средств
  • Общая структура предприятия